一、計劃進度

智能排程、電子派工

傳統(tǒng)流程下，通常計劃員根據(jù)自己判斷安排生產(chǎn)計劃，導(dǎo)致計劃跟產(chǎn)能脫節(jié)，車間班組長需經(jīng)常調(diào)整生產(chǎn)計劃，整天忙于應(yīng)付生產(chǎn)異常，導(dǎo)致計劃形同虛設(shè)。微締MES精益制造管理系統(tǒng)中生產(chǎn)任務(wù)根據(jù)訂單進行分解或從ERP的主生產(chǎn)計劃進行導(dǎo)入，智能排程系統(tǒng)將主生產(chǎn)計劃分解到每道工序，并自動分析適用設(shè)備，然后根據(jù)設(shè)備產(chǎn)能及負荷情況自動計算預(yù)計完工日期，對超出能力的需求自動預(yù)警提示，電子派工系統(tǒng)可將生產(chǎn)指令直接派工到對應(yīng)設(shè)備上。從而提高生產(chǎn)計劃的準確性和可執(zhí)行性。

進度監(jiān)控 、在線調(diào)度

傳統(tǒng)流程下，統(tǒng)計員每天下班前統(tǒng)計生產(chǎn)數(shù)量，制作生產(chǎn)報表，反映生產(chǎn)進度，遞交生產(chǎn)管理人員，信息反饋延遲一天以上，導(dǎo)致生產(chǎn)異常情況處理不及時，效率低下，而微締MES精益制造管理系統(tǒng)通過數(shù)據(jù)終端自動采集生產(chǎn)數(shù)量，實時反映生產(chǎn)進度，并根據(jù)預(yù)先設(shè)置的閾值，監(jiān)控系統(tǒng)對設(shè)備狀態(tài)異常、負荷超載、合格率、進度提前或滯后進行預(yù)警，計劃員根據(jù)預(yù)警提示對現(xiàn)場情況及時跟蹤處理和調(diào)度，保證生產(chǎn)計劃按時完成。對違反工藝規(guī)定、 違反生產(chǎn)指令的情況，通過調(diào)度系統(tǒng)直接鎖定車間的生產(chǎn)設(shè)備，以確保質(zhì)量、提高訂單達成率、減少在制品，真正實現(xiàn)令行禁止，大大提高生產(chǎn)效率。

標準接口、開放集成

具有開放的標準接口和AP以便與ERP、PDM等系統(tǒng)集成，實現(xiàn)ERP、PDM中工單工藝下發(fā)，生產(chǎn)執(zhí)行數(shù)據(jù)、資源消耗數(shù)據(jù)上傳ERP系統(tǒng)，將ERP生產(chǎn)計劃延伸到生產(chǎn)設(shè)備、員工級別。

二、設(shè)備管理

實時狀態(tài)、全面監(jiān)控

傳統(tǒng)車間生產(chǎn)情況通過班組長每時每刻巡視，人工觀察生產(chǎn)情況，然而車間越來越大，設(shè)備眾多，管理人員無法全部看清設(shè)備情況。MES精益制造管理系統(tǒng)通過數(shù)據(jù)終端與生產(chǎn)設(shè)備相連，自動偵測設(shè)備的各類運行狀態(tài)，如關(guān)機、開機停工、開機調(diào)試、開機加工等，一目了然，點擊設(shè)備圖標，可以詳細獲悉該設(shè)備正在加工的產(chǎn)品及進度，對延后計劃進行預(yù)警提示。并支持在各種顯示媒介（數(shù)據(jù)終端、電腦、電子看板、手機等）上顯示各區(qū)域的設(shè)備狀態(tài)。

停機報告、激活生產(chǎn)

當設(shè)備發(fā)生停機時，系統(tǒng)會在數(shù)據(jù)終端上提示報告停機代碼（如故障01，缺料02，輔助工作03等），同時設(shè)備處于被鎖定狀態(tài)，要求報告停機原因，只有按規(guī)定報告之后設(shè)備才能解鎖進入加工狀態(tài)。

當停機代碼通過制造物聯(lián)系統(tǒng)絡(luò)傳送到服務(wù)器后，系統(tǒng)通過短信平臺發(fā)送手機短信到當班責任人手機（3秒內(nèi)可收到），相關(guān)責任人對事件須及時響應(yīng)和處理，超響應(yīng)或處理時限信息會自動轉(zhuǎn)發(fā)到更高一級管理人員手機上，責成相關(guān)責任人進行處理。該機制提高了事件響應(yīng)速度，減少因不及時處理導(dǎo)致生產(chǎn)停工等現(xiàn)象的發(fā)生，保障了生產(chǎn)計劃和進度的按時完成，提高設(shè)備利用率和計劃達成率。

設(shè)備聯(lián)網(wǎng)、程序共享

傳統(tǒng)數(shù)控程序的管理只是保存在加工中心本地，當車床本身異常時會導(dǎo)致本地數(shù)據(jù)丟失，當有新版本更新時會覆蓋原有版本，當有多臺設(shè)備加工同一臺產(chǎn)品時需要人工通過U盤、數(shù)據(jù)線傳輸加工程序及參數(shù)，增加重復(fù)的人工勞動等。傳統(tǒng)的程序管理不能實現(xiàn)程序集數(shù)據(jù)的實時共享，會出現(xiàn)程序、參數(shù)數(shù)據(jù)的丟失，增加車間管理的難度。

微締MES精益制造管理系統(tǒng)通過MES精益制造管理系統(tǒng)終端實現(xiàn)加工程序及參數(shù)的上傳和下載，并通過權(quán)限識別進行分級管理。其中數(shù)控的程序集參數(shù)與產(chǎn)品的工藝進行綁定，當設(shè)備接收到生產(chǎn)任務(wù)（電子工單）后，相應(yīng)的NC加工程序、加工參數(shù)會隨電子工單下發(fā)到設(shè)備；當在加工過程中程序或參數(shù)有修改，制造物聯(lián)系統(tǒng)終端會把加工程序上傳到數(shù)據(jù)服務(wù)器并創(chuàng)建新的版本；當生產(chǎn)任務(wù)加工完成時，系統(tǒng)會自動傳回加工程序及參數(shù)并存檔。

通過程序管理實現(xiàn)了NC程序的實時共享，確保程序、參數(shù)的安全保存，減少了重復(fù)的人工操作，從而提高程序管理的效率，降低管理成本。

分類統(tǒng)計、責任明確

有了實時采集的數(shù)據(jù)支持，通過對各時段停機事件的匯總，對產(chǎn)能損失大小按責任進行分類排列統(tǒng)計，并以直觀圖表方式展示，使生產(chǎn)決策人員能夠分清改進的輕重緩急，有的放矢。

三、工藝監(jiān)控

品質(zhì)是產(chǎn)品的生命線，而工藝對于產(chǎn)品品質(zhì)至關(guān)重要。企業(yè)苦于缺乏工藝參數(shù)采集的手段而聽天由命，抑或疲于人員的紙質(zhì)抄錄統(tǒng)計又繁瑣不便甚至數(shù)據(jù)失真，導(dǎo)致工程師無從準確分析質(zhì)量與工藝參數(shù)的關(guān)系，難以保證產(chǎn)品的改善和穩(wěn)定。

微締MES精益制造管理系統(tǒng)的工藝監(jiān)控功能支持對生產(chǎn)設(shè)備的工藝參數(shù)和加工節(jié)拍進行全天候的自動采集，并進行深度的數(shù)據(jù)分析和挖掘，實時動態(tài)展現(xiàn)參數(shù)的運動軌跡，成為工廠質(zhì)量改善、穩(wěn)定和精益制造的利器。

實時監(jiān)控、偏差預(yù)警

經(jīng)過多年技術(shù)積累，采用先進的制造物聯(lián)系統(tǒng)通訊技術(shù)，集成I/O、RS232、RS485、RJ45等數(shù)據(jù)通訊接口，能適應(yīng)絕大部分類型的生產(chǎn)設(shè)備。

系統(tǒng)實現(xiàn)了數(shù)字化設(shè)備的標準化采集并集成通訊控制協(xié)議，如西門子數(shù)控和Fanuc數(shù)控等；系統(tǒng)支持主流PLC和驅(qū)動器的數(shù)據(jù)采集，如西門子PLC、三菱PLC、歐姆龍PLC等；系統(tǒng)也支持各種O/I模塊、模擬量和開關(guān)量儀器儀表等檢測設(shè)備的數(shù)據(jù)采集。

進而，系統(tǒng)根據(jù)提取的加工過程中的實際工藝參數(shù)與工藝要求進行比較，以監(jiān)控生產(chǎn)過程是否在受控的條件下進行，偏離即產(chǎn)生報警或提示，以監(jiān)控人為因素導(dǎo)致的工藝參數(shù)調(diào)整和機器因素導(dǎo)致的過程漂移。全程自動監(jiān)視完全代替?zhèn)鹘y(tǒng)管理方法中的一部分過程審核工作和工藝紀律檢查。

知識積累、工藝改善

產(chǎn)品質(zhì)量由三個階段的質(zhì)量決定，產(chǎn)品設(shè)計、工藝設(shè)計和生產(chǎn)制造過程，其中穩(wěn)健工藝設(shè)計/改善的傳統(tǒng)做法是實驗研究(DOE)，需要做大量的實驗，收集龐大的數(shù)據(jù)進行分析，耗時耗財，一般企業(yè)很難做到。平時生產(chǎn)中雖有大量的工藝數(shù)據(jù)，但都存在于設(shè)備上，由于采集和處理的困難，白白浪費掉了。有了MES精益制造管理系統(tǒng)，通過數(shù)據(jù)終端采集設(shè)備中平時生產(chǎn)的工藝數(shù)據(jù)，進行對比分析，再對空缺數(shù)據(jù)進行補充實驗，摸清工藝與質(zhì)量的關(guān)系,“變廢為寶”為自身產(chǎn)品的生產(chǎn)提供準確及時的數(shù)據(jù)支持，是一種投入產(chǎn)出比極高的技術(shù)手段。同時，如果產(chǎn)生不良異常，也可追溯還原生產(chǎn)設(shè)備的工藝技術(shù)參數(shù)，找出問題點，以免同類不良再次發(fā)生。

四、物料監(jiān)控

按需配送、綁定工單

車間物控人員根據(jù)機臺作業(yè)計劃和進度按需配送物料，轉(zhuǎn)入機臺的物料通過安裝在機臺上的數(shù)據(jù)終端掃描讀入，并與生產(chǎn)指令核對，發(fā)現(xiàn)物料不符會提示料錯，相符會接受數(shù)據(jù)，同時將物料屬性和來源與生產(chǎn)指令綁定，以便后續(xù)跟蹤物料和精細核算產(chǎn)品的物料成本。

轉(zhuǎn)序便利、全程追溯

帶有工序條碼信息的流程卡連結(jié)著在制品的流轉(zhuǎn)，工序間的轉(zhuǎn)入/轉(zhuǎn)出通過流程卡在數(shù)據(jù)終端上的掃描，將物料和流經(jīng)的工位信息結(jié)合起來，可輕易實現(xiàn)物料跟蹤和產(chǎn)品質(zhì)量的追溯分析。

在線預(yù)警、快速響應(yīng)

通過數(shù)據(jù)終端對設(shè)備運行的監(jiān)控，物料消耗進程被實時核減，并在電腦和電子看板上得到實時顯示需求數(shù)量、欠料數(shù)量和工位上剩余物料的可加工時間，對工位待加工料低于設(shè)定值的機臺發(fā)出預(yù)警。對預(yù)警缺料和報警缺料信息除在電腦和電子看板上顯示外，還會通過手機短信發(fā)出，當班責任人必須及時響應(yīng)和處理，超過規(guī)定的時限 短信會自動逐級轉(zhuǎn)發(fā)其上一級領(lǐng)導(dǎo)。

五、人員監(jiān)控

權(quán)限設(shè)定、鎖機驗證

車間不同職責員工對應(yīng)不同的操作權(quán)限，此類權(quán)限下載到數(shù)據(jù)終端后，任何員工要執(zhí)行調(diào)試、加工、檢驗、維修等過程，均需刷卡驗證，無權(quán)限的人員就不能執(zhí)行相應(yīng)的操作，防止無證操作引起的安全事故和數(shù)據(jù)失真。有權(quán)限的操作人員其身份信息就與接下來的工作結(jié)果綁定，發(fā)送到系統(tǒng)服務(wù)器，進入數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)人與事的綁定，以便準確統(tǒng)計每位員工的工作成果，避免了原來手工統(tǒng)計所帶來的數(shù)據(jù)失真、延遲等弊端，簡化車間繁重的薪酬核算工作量。

人員狀態(tài)、實時呈現(xiàn)

通過部署于生產(chǎn)現(xiàn)場各個點上的數(shù)據(jù)終端采集的人員信息，包括了位置、身份、到崗時間、開工時間等信息被系統(tǒng)自動標注到工廠的場地平面圖上，可通過電腦、電子顯示屏等媒介輸出顯示，以便相關(guān)管理人員觀察查詢?nèi)藛T分布、缺勤情況和工作狀態(tài)。

績效客觀、激勵公平

通過數(shù)據(jù)終端采集的人員與事務(wù)綁定的原始數(shù)據(jù)，經(jīng)過軟件的分類匯總計算得出的績效真實客觀，通過對同時間段不同地點、崗位人員繢效的排序比對，可以發(fā)現(xiàn)績效低的員工的技能培訓(xùn)需求，也為工廠實施公平有效的激勵提供了客觀詳盡的數(shù)據(jù)支持。

六、質(zhì)量監(jiān)控

全程監(jiān)控、質(zhì)量無憂

當過程發(fā)生變化（人、機、料、法、環(huán)、測），系統(tǒng)自動計時，在數(shù)據(jù)終端和電子看板上提醒首檢，檢驗員刷卡后輸入檢驗結(jié)果，逾期（可設(shè)定時間）未輸入則鎖機并發(fā)出報警，直至有資格的人員輸入檢驗結(jié)果后才能解鎖，繼續(xù)進行加工。巡檢的機制則是從檢驗結(jié)果輸入的那一刻開始計時，到達設(shè)定時間間隔如果沒有檢驗結(jié)果的輸入則鎖機和報警。檢驗結(jié)果可以是自動機檢、人工檢輸入合格/不合格、也可以是輸入每個檢驗項目的具體檢驗數(shù)值。

在線統(tǒng)計、缺陷追溯

在報工界面可以對工單針對合格數(shù)、不良數(shù)、工廢數(shù)、料廢數(shù)、其他進行在線統(tǒng)計；在缺陷總覽界面可以對工單的缺陷數(shù)量、類型、發(fā)生時間、操作員等進行追溯查詢。

七、工裝夾具監(jiān)控

工具壽命管理主要指刀具、模具、夾具等工具的壽命管理。以刀具的壽命管理為例，主要有壽命定義、刀具清單、刀具的領(lǐng)用及歸還、在線刀具追蹤、刀具壽命統(tǒng)計、刀具壽命提醒，以及強制刃磨和換刀等功能。

壽命統(tǒng)計、自動預(yù)警

傳統(tǒng)的刀模具管理系統(tǒng)只對刀模具的出入庫及庫存情況進行管理，不能統(tǒng)計和管理刀模具的壽命。實際情況是制造型企業(yè)大都是計件工資，生產(chǎn)員工關(guān)心生產(chǎn)數(shù)量卻很少關(guān)心刀模的壽命，如果不及時進行刃磨（修模）或換刀（換模）操作，可能會影響產(chǎn)品質(zhì)量和刀模具壽命。

微締MES精益制造管理系統(tǒng)刀模具管理可以定義每一個產(chǎn)品、工序的刀具清單、可磨次數(shù)、耐用度，實際開始生產(chǎn)時自動累計刀模具的使用次數(shù)。根據(jù)預(yù)先定義的壽命，系統(tǒng)自動提醒（或強制）刃磨、維修和更換，從而減少因為刀模具引 起的質(zhì)量問題。

落實制度、規(guī)范流程

刀模具是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素，企業(yè)對刀模具管理有明確的制度，但缺乏管理手段，執(zhí)行結(jié)果難以考核。

微締MES精益制造管理系統(tǒng)在刀模具領(lǐng)用歸還、在線安裝、刃磨（維修）、更換等方面通過職責分工、鎖機等技術(shù)手段落實了刀模具管理制度。

作業(yè)計劃進入準備階段后，系統(tǒng)自動對比該作業(yè)需要的刀模具清單及設(shè)備已安裝清單，管理員提前準備刀模具。刀模具領(lǐng)用時，由管理員錄入編號或掃描條碼，調(diào)機員安裝完畢后，在MES精益制造管理系統(tǒng)終端上確認。刀模具刃磨（維修）達到設(shè)定壽命后，自動提醒或鎖定設(shè)備，管理員或維修人員確認刃磨（維修）或更換操作后，調(diào)機員再拿回設(shè)備安裝并確認，方可再次啟動設(shè)備生產(chǎn)。

八、多媒體車間

車間多媒體包括工藝圖紙、設(shè)備操作規(guī)程、注意事項等文件管理，支持文本、圖片、音頻、視頻等多媒體格式。工藝圖紙與產(chǎn)品、工藝綁定，可隨生產(chǎn)計劃直接下發(fā)到指定的機臺。員工可以在工位上通過物聯(lián)網(wǎng)終端查看當前產(chǎn)品的工藝圖紙。

電子圖紙 便捷低碳

車間多媒體以MES精益制造管理系統(tǒng)終端為載體，電子版的工藝圖紙直接傳送到MES精益制造管理系統(tǒng)終端，取代了傳統(tǒng)的紙質(zhì)工藝圖紙，實現(xiàn)了車間無紙化。解決了傳統(tǒng)紙質(zhì)的圖紙容易損壞、遺失、信息泄露的問題。同時，省去了圖紙的收發(fā)管理工作，以及紙張的浪費。

落實制度 保證質(zhì)量

紙質(zhì)圖紙在工藝發(fā)生變更之后，原先的圖紙需要收回，新的圖紙需要重新發(fā)放，增加了管理的成本和難度。 如發(fā)生新圖紙沒有及時發(fā)放到位，或原圖紙未全部回收，則員工可能仍原圖紙生產(chǎn)，造成批量浪費。

微締MES精益制造管理系統(tǒng)在生產(chǎn)計劃下達時，對應(yīng)的工藝圖紙自動發(fā)放到MES精益制造管理系統(tǒng)終端，生產(chǎn)員工可以隨時查看相應(yīng)的圖紙、操作規(guī)程等文件。工藝變更后，原先的圖紙自動失效并回收，新圖紙自動更新到MES精益制造管理系統(tǒng)終端，并以通知方式提醒員工，可強制要求員工查看更新版本，否則無法啟動設(shè)備生產(chǎn)，保證員工及時查看最新產(chǎn)品資料。

操作視頻 傳承知識

制造行業(yè)一線員工流動性大，新員工不按設(shè)備操作規(guī)程進行生產(chǎn)，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不合格、設(shè)備損壞。企業(yè)要花費大量的人力、物力對新員工培訓(xùn)，而且集中式培訓(xùn)的效果不理想。

借助微締MES精益制造管理系統(tǒng)，車間管理人員可以錄制設(shè)備操作規(guī)程等視頻，并將視頻文件上傳到MES精益制造管理系統(tǒng)終端，員工可隨時查看相關(guān)的操作規(guī)程，現(xiàn)場模仿視頻中的規(guī)范操作，快速地掌握相關(guān)技能。

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